最終,實時過程、電源和電機控制數據集中在一處
眾所周知,人無法解決無法發現的問題。借助?統一?的工業控制系統,您可以在?同一個平臺上輕松實時獲取過程控制數據和電源控制數據。在同一個地方查看實時生產和能源洞察有助于提高工廠的效率、生產力和盈利能力。
眾所周知,人無法解決無法發現的問題。借助?統一?的工業控制系統,您可以在?同一個平臺上輕松實時獲取過程控制數據和電源控制數據。在同一個地方查看實時生產和能源洞察有助于提高工廠的效率、生產力和盈利能力。
提高生產率和節約成本。
統一控制系統有助于:
傳統上,工廠采用獨立的控制系統設計——將過程控制管理與配電和電機控制分離開來。
但是,這種分離會增加復雜性、風險和成本。它要求工廠工程師設計和維護多個系統、系統間連接和接口。此外,更難全面了解運營情況。
我們可以提供幫助。?我們的工業控制系統提供集成架構,有助于簡化設計并實現真正的資本與運營成本節約。統一系統有助于:
加入我們的網絡研討會:3 個新建工廠和工廠擴建理念
了解如何通過集成架構提高生產率、降低成本和緩解項目風險。采用合適的技術后,單一平臺將過程控制、電源控制、預測性分析、AI 工具、機器學習和能源管理連接起來。?點擊此處!
我們的統一平臺專為新建項目和現有工廠運營而設計。通過將企業與數據驅動型過程和電力洞察聯系起來,我們不僅僅可以幫助您提高生產率。在一份交鑰匙合同中,我們還可以幫助您:
加快產品上市。 使用單個預配置平臺來替換多個系統,將過程控制、配電和電機控制可視化組合到同一個人機界面中。
管理您的系統。 使用集網絡、可視化、歸檔記錄和報告于一身的平臺 我們的托管內容庫有助于防止集成問題、技術過時和合規性風險。
全天候監視過程和電源。 數據可幫助您縮短停機時間。通過可指導行動的診斷信息和預見性維護指標對過程、電機控制和能源使用進行監控和故障處理。實時數據可從任何位置顯示聯網設備的狀況。了解和管理能耗。
系統設計人員和制造商受益于我們的互聯戰略和工具。
在規劃期間,Integrated Architecture Builder 可幫助布局和驗證控制系統并提供定價。編程時,您將使用我們的控制器指令和通用 HMI 面板代碼庫來降低風險并加快實現價值。
操作員和工程師使用帶有通用面板的 HMI 來提高態勢感知能力,從而更快、更高效地做出決策
過程和操作人員很容易理解操作員工作站
電力工程師可在單線圖視圖中看到相同的工廠設備
信息就在指尖
“從辦公桌上我就能看到成百上千的電機、控制點和溫度參數,涵蓋生產線的所有動態以及異常狀況。” -工程總監
PlantPAx? 分布式控制系統使用一個自動化平臺實現工廠關鍵區域的集成。它將過程控制、離散控制、電氣控制、信息控制和安全控制集成到一個全廠級基礎設施中。具有以下特性:
Rockwell Automation 是北美領先的集成工廠自動化解決方案供應商。如果能夠串聯整個工廠的設備、數據和過程,即可開啟通往智能制造的大門。
我們的智能電機控制設備是工廠車間中十分關鍵且數據豐富的設備。將它們連接到過程控制系統所處的工業網絡,就可以輕松使用數據來改善運營、維護和能源使用。電氣和電機控制就是過程自動化系統的延伸。
我們的低壓和中壓電機控制產品符合嚴格的美國電氣制造商協會和國際電工委員會標準,專為苛刻的工業應用而設計。這些設備原生集成到 Logix 控制系統中。這種智能集成將設計、集成和配置整合到一個易于使用的軟件環境中,從而縮短時間和降低成本。設備包括:
統一平臺可簡化一切
使用統一的報告平臺取代獨立的 eSCADA 系統
未經修改的以太網可無縫連接和傳送所有數據
實時訪問過程和電機控制設備信息
當您的工業控制系統包含 IntelliCENTER? 技術時,您就可以在幾乎任何地方全天候訪問、監視和診斷您的電機控制中心 (MCC) 和智能設備。但其價值不止于此。它還有助于:
提高生產率。?縮短啟動時間。電機控制中心在交付前已經過預配置和驗證。
延長正常運行時間。 電機控制中心內的 Allen-Bradley 設備可無縫集成到基于 Logix 的 PlantPAx? 分布式控制系統中。
另一種可簡化設計和安裝的方法是以預制電氣房結構提供電機控制設備和配電系統。
這種可節省成本的解決方案將已經預配置、聯網和測試的設備整合到一個獨立且耐候的集裝箱中,并交付至您的工廠。
這些組件可包括低壓或中壓變頻器、開關設備和/或電機控制中心、采暖、通風與空調系統、火氣系統以及電池系統。我們可以集成您的所有組件,無論制造商是哪家。電氣房可實現過程系統和電氣系統之間的輕松集成,使工廠人員能夠輕松訪問關鍵變電站信息。
制造商可從統一系統中獲得無數優勢。您可以在同一個平臺上實現過程、電源和電機控制。此外,還可以獲取實時運營數據、預測性分析、AI 工具、能源管理等,提高您工廠的效率和盈利能力。
想開始嗎? 請告訴我們如何幫助您完成自動化之旅。
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